Пузыри являются одной из наиболее распространенных проблем качества при производстве многослойного стекла. Тщательно контролируя материалы, окружающую среду и параметры процесса, можно эффективно уменьшить или избежать образования пузырьков. Ниже приведены некоторые ключевые методы профилактики, объясненные простыми словами.
1. Контроль сырья
Базовое стекло должно быть плоским,-без дефектов и надежного качества. Если на поверхности стекла есть небольшие ямки, царапины или загрязнения, во время обработки воздух может попасть в ловушку и образовать пузырьки. Некоторые стекла низкого-качества уже могут содержать крошечные пузырьки, которые становятся более заметными после ламинирования.
Промежуточная пленка ПВБ не менее важна. Оно должно иметь одинаковую толщину и правильное содержание влаги-обычно от 0,3% до 0,6% для архитектурного стекла.
Если пленка содержит слишком много влаги, на этапе высокой-температуры и высокого-давления она будет выделять пары, образуя пузырьки.Если оно слишком сухое, оно становится хрупким, что снижает прочность многослойного стекла и увеличивает вероятность попадания воздуха во время ламинирования.
2. Оптимизация процесса ламинирования
В помещении для ламинирования должна поддерживаться температура 20 ± 3 градуса и влажность 23 ± 3%. Эта стабильная среда помогает поддерживать пленку ПВБ в хорошем состоянии, предотвращая деформацию или избыточное поглощение влаги.
Когдаукладка пленки:
- Работникам следует носить-безворсовые перчатки и избегать прямого контакта со стеклом или пленкой ПВБ.
- Пленка должна лежать ровно, не растягиваться и тщательно выравниваться по краям стекла.
- Оставьте 0,5–2 мм пленки, выступающей за край стекла, чтобы обеспечить небольшую усадку.
После ламинирования равномерно запечатайте края стекла вакуумным резиновым кольцом и выполните холодную вакуумную экстракцию в течение не менее 5 минут. На этом этапе перед нагревом удаляется как можно больше захваченного воздуха, что значительно снижает риск образования пузырьков в дальнейшем.
3. Предварительный нагрев и предварительное-прессование
На этом этапе необходимо точно контролировать температуру и давление.
Например, при использовании ПВБ-пленки Sekisui (S-LEC):
- Первый этап нагрева: температура печи 80–100 градусов; температура поверхности стекла 40–48 градусов по краям и 38–45 градусов в середине.
- Второй этап нагрева: температура печи 180–200 градусов; температура поверхности стекла 70–80 градусов по краям и 65–75 градусов в середине.
Если температура слишком высокая, стекло и пленка склеиваются слишком быстро, задерживая воздух внутри.
Если он слишком низкий, пленка не приклеится должным образом, оставив открытые края, через которые может проникнуть воздух.
- Давление также необходимо тщательно контролировать:
- Слишком сильное давление может повредить стекло.
- Слишком малое давление приводит к плохой адгезии и уплотнению краев, что повышает вероятность образования пузырей.
4. Ключевые моменты автоклавной обработки
Прежде чем поместить многослойное стекло в автоклав, отделите каждую часть прокладками и закрепите их на стойке. Плотно закройте дверь, затем начните подавать давление.
- Когда внутреннее давление достигнет примерно 0,75 МПа, прекратите подачу воздуха. Это помогает слоям стекла выпустить захваченный воздух до того, как произойдет полное склеивание.
- Когда температура достигнет примерно 130 градусов, удерживайте ее стабильной и начните второе повышение давления примерно до 1,2 МПа. Поддерживайте данную температуру и давление в течение 1–1,5 часов.
Сочетание высокой температуры и высокого давления позволяет пленке ПВБ полностью сцепиться со стеклом и поглощать оставшийся воздух или влагу, эффективно удаляя пузырьки.
Наконец, уменьшите температуру автоклава до 50 градусов, медленно выпуская давление и воздух. После полного вентилирования откройте автоклав и удалите готовое стекло.
5. Заключение
Поддерживая строгий контроль над сырьем, окружающей средой и параметрами производства, производители многослойного стекла могут эффективно предотвращать образование пузырей и обеспечивать превосходное качество продукции.
